三層結(jié)構(gòu)聚乙烯防腐膠帶簡稱3PE防腐膠帶，是目前埋地鋼制管道防腐主流工藝，3PE防腐層是由底層環(huán)氧粉末FBE、中間層膠粘劑、表層聚乙烯PE組成，三層有機結(jié)合，相輔相成，形成兼具化學防腐與機械保護的復合防腐體系，顯著提升了管道的耐腐蝕性能和使用壽命。其中各層主要材料和主要作用如下：
環(huán)氧粉末是由環(huán)氧樹脂或酚醛環(huán)氧等作為膜物質(zhì)，成膜分子中的環(huán)氧鍵、醚鍵、羥基和羰基等，可以和鋼鐵的金屬鍵產(chǎn)生化學鍵結(jié)合和強力的范德華力結(jié)合。因此，通過高溫熔結(jié)到鋼表面的環(huán)氧涂層，在所有有機涂料當中粘結(jié)力較大，作為防腐層的基礎(chǔ)，提供優(yōu)異的耐化學腐蝕性和抗陰極剝離性能。
環(huán)氧粉末的厚度一般規(guī)定在80-150μm范圍內(nèi)。
共聚物膠粘劑一般是馬來酸酐在聚乙烯分子鏈上接枝，或者和乙烯共聚，在聚乙烯材料中引入酸酐基團而制得。這種膠粘劑分子上的酸酐基團可以和環(huán)氧樹脂分子中的環(huán)氧基、羥基發(fā)生反應(yīng)、產(chǎn)生牢固的化學交聯(lián)結(jié)合；同時，膠粘劑分子主鏈以乙烯鏈為主，和聚乙烯分子鏈接結(jié)構(gòu)相同，二者具有良好的相似相容性，熔塑狀態(tài)下的擠出片材可以在壓力作用下融合為一體，作為連接底層與外層的“橋梁”，既保證環(huán)氧層與聚乙烯層的緊密粘結(jié)，又通過相似相容性實現(xiàn)熔塑狀態(tài)下的無縫融合。
膠粘劑的厚度一般規(guī)定為170-250μm。
聚乙烯外層是常用管道防腐層中耐機械損傷能力強、運行穩(wěn)定性好的涂層材料。因為聚乙烯沒有極性，能夠隔絕水、酸、堿、和鹽等極性腐蝕介質(zhì)，避免其進入防腐層、接觸鋼體表面。
聚乙烯層的厚度一般規(guī)定要達到2.0mm以上。
由此可見，3PE的三層是一個整體，其中環(huán)氧粉末底層和膠粘劑中間層的基本作用是保護整個防腐層對鋼體的粘結(jié)，聚乙烯外層是提供防腐蝕的主體。如果聚乙烯層剝離，不管脫離的界面是在環(huán)氧粉末層或者鋼鐵表面，防腐冷纏帶防腐層的防護作用都將喪失，尤其嚴重的是如果聚乙烯剝離深處與創(chuàng)口存在一定的距離，將使陰極保護電流不能夠到達剝離層下鋼體表面，當周圍土壤環(huán)境具備腐蝕條件時，鋼體將產(chǎn)生腐蝕。
表面預處理：采用拋丸除銹機清除鋼管表面鐵銹、油污，達到Sa2.5級標準。通過旋風吸塵器清除殘留銹粉，確保表面清潔度。使用火焰加熱器或中頻感應(yīng)加熱，驅(qū)除潮氣并提升涂層附著力。
涂層施工：在鋼管預熱后4小時內(nèi)完成高壓靜電環(huán)氧粉末噴涂，避免返銹。在環(huán)氧粉末膠化過程中同步涂覆，確保與底層化學鍵合。聚乙烯層成型是采用側(cè)向纏繞或擠塑工藝，搭接部分需輥壓密實，防止壓傷表面。
冷卻與檢測：通過循環(huán)水澆涂室逐段分次冷卻，使防腐層定型。質(zhì)量檢驗包括外觀檢查（無氣泡、皺褶）、電火花檢漏（針孔檢測）及剝離強度測試（≥50N/cm）。
目前主要采用輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮帶或熱收縮套和無溶劑環(huán)氧底漆補口，未來可能也會采用粘彈體外加保護層以及其他新的管道防腐材料補口工藝。
目前彎頭、三通、以及少量直管做3PE防腐，實踐中用的最多的是熱縮纏繞帶和無溶劑環(huán)氧底漆饒包模式，同時現(xiàn)階段大管線中彎頭應(yīng)用雙層FBE外加聚丙烯增強纖維冷纏帶應(yīng)用也越來越多。
3PE防腐國家標準為：GB23257-2009。
防腐性能卓越：三層結(jié)構(gòu)協(xié)同作用，可抵抗化學腐蝕、電化學腐蝕及土壤應(yīng)力腐蝕。
機械強度高：聚乙烯外層抗沖擊、耐磨損，適應(yīng)復雜地質(zhì)條件。
施工效率高：機械化流水作業(yè)，支持大規(guī)模管道預制，縮短工程周期。
壽命延長：相比傳統(tǒng)防腐工藝，使用壽命可提升數(shù)倍，降低全生命周期成本。
能源輸送：石油、天然氣、成品油長輸管道（如中俄東線、西氣東輸工程）；
水利工程：輸水管道、海底管線（抗氯離子滲透）；
高腐蝕環(huán)境：鹽堿地、沼澤地、工業(yè)區(qū)（耐化學介質(zhì)）；
苛刻工況：高寒凍土區(qū)、地震帶（抗應(yīng)力開裂）。
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